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色差也稱色偏，是印刷過程中典型的質(zhì)量弊病之一。在生產(chǎn)過程中，時常會發(fā)生印刷品與打樣樣張色彩不相符的現(xiàn)象，或者圖案畫面疊印后混色故障，輕者影響產(chǎn)品質(zhì)量，重則導(dǎo)致整批產(chǎn)品報廢。
先總結(jié)引起色偏和混色故障的原因：
1、制版操作不規(guī)范引起的黃、品紅、青某一色網(wǎng)點過深或過淺；
2、油墨色彩調(diào)配不當(dāng)或三原色油墨不相匹配。即不是同品牌、同型號的油墨；
3、色序安排不合理，主要指多色膠印機的色序安排；
4、印刷紙張本身存在較嚴(yán)重的色偏現(xiàn)象；
5、由于印版兩側(cè)空白處嚴(yán)重掛臟，而引起混色現(xiàn)象(常見于半衛(wèi)星式膠印機)；
6、其他原因如：換色時，墨輥洗不干凈、輸紙不正常、換版不及時、簽樣者不負(fù)責(zé)任、水墨不平衡。
針對以上原因，膠印機操作者必須注意以下幾個方面：
1、在校正墨色時，正確的操作應(yīng)該是：印版校好后用過版紙來校正墨色，試印樣張必須基本符合付印樣時，方可正常印刷；
2、一般情況下簽樣者必須在較短時間內(nèi)簽樣完畢，以減少色差發(fā)生；
3、正確掌握水墨平衡，特別注意潤濕液的PH值，在同樣的墨量情況下，水大水小也會影響顏色的深淡，用水量大小的原則為不掛臟的情況下，采用最小的供液量；
4、根據(jù)紙張質(zhì)量的情況，決定清洗橡皮布的頻率，如紙張質(zhì)量較差，而又沒有及時清洗橡皮布，也會造成色差；
5、保證輸紙正常，每次輸紙停頓都會造成張產(chǎn)品偏深。所以要養(yǎng)成良好的習(xí)慣，即每次輸紙停頓后再印刷時拿掉6-8張產(chǎn)品，以免混在成品中，造成色差；
6、長版產(chǎn)品如發(fā)現(xiàn)印版花版，應(yīng)及時更換?；ò鎸τ湍奈侥芰档?，也會造成產(chǎn)品印跡的深淡，形成色差。
7、對于正、反面印刷的產(chǎn)品，一定要注意正、反面的深淡，要經(jīng)常與反面產(chǎn)品的墨色進(jìn)行對比，防止越印越深或越印越淡而影響產(chǎn)品的質(zhì)量。而對于跨頁拼圖的產(chǎn)品，則需要盡可能安排在同一機臺，同一班次印刷，否則，會造成嚴(yán)重的質(zhì)量事故。
